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首 頁 >> 技術文章 >>平面和連接面的銑削工藝
平面和連接面的銑削工藝
日期: 2009-01-10
 
 
1、平面和連接面有哪些工藝要求?
 
  答:對於平面和連接面的工藝要求有:
 
  (1)形狀精度要求(主要是平面度和連接面交線的直線度)。
 
  (2)位置精度要求(主要有面與面之間的垂直度、平行度和傾斜度等要求)。
 
  (3)尺寸精度要求。
 
  (4)表面粗糙度要求。
 
  2、用機床用平口虎鉗裝夾工件時,應注意哪些要點?
 
  答:用機床用平口虎鉗裝夾工件時應注意以下要點:
 
  (1)必須將零件的基準面緊貼固定鉗口或虎鉗導軌上表面,儘量以固定鉗口承受銑削力。
 
  (2)工件加工表面餘量層必須稍高出鉗口,工件應裝夾在鉗口中間部位,以使夾緊穩固、可靠。
 
  (3)裝夾毛坯工件時,應在毛坯面與鉗口之間墊上銅皮等物,並應檢查鉗口與夾持表面間的接觸情況,若接觸不好,應墊實借正。
 
  3、在銑床上用壓板裝夾工件時,應注意哪些要點?
 
  答:在銑床上用壓板裝夾工件時應注意以下要點:
 
  (1)螺栓要儘量靠近工件,以增大夾緊力。
 
  (2)裝夾薄壁工件和在懸空部位夾緊時,夾緊力大小要適當,懸空部位應墊實。
 
  (3)使用壓板的數目,一般不少於兩塊。使用多塊壓板時,應注意工件上受壓點的合理選擇。工件上的壓緊點要儘量靠近加工表面。
 
  (4)以表面粗糙度較細的工件表面作夾持表面時,應在工件和壓板之間放置墊片,以免損傷工件夾持表面。在工作臺上直擦裝夾毛坯工件時,應在工件和臺面之間墊紙片、銅皮或墊鐵,以便於找正工件和保護臺面。
 
  4、何謂周銑?何謂端銑?試比較這兩種加工方法的主要優缺點。
 
  答:周銑是指利用分佈在銑刀圓柱面上的切削刃來形成平面(或表面)的銑削方法。
 
  端銑是指利用分佈在銑刀端面上的端面切削刃來形成平面的銑削方法。
 
  端銑與周銑相比,其優點是:刀軸比較短,銑刀直徑比較大,工作時同時參加切削的刀齒較多,銑削時較平穩,銑削用量可適當增大,切削刃磨損較慢,能一次銑出較寬的平面。缺點是:一次的銑削深度一般不及周銑。在相同的銑削用量條件下,一般端銑比周銑獲得的表面粗糙度值要大。
 
  5、端銑平面時,若銑床主軸軸線與進給方向不垂直,對加工表面的平面度有何影響?
 
  答:端銑平面時,若銑床主軸軸線與進給方向不垂直將會使銑出的平面呈弧形凹面,影響加工表面的平面度。
 
  6、校正臥式萬能銑床主軸軸線與工作臺縱向進給方向垂直的步驟
 
  答:校正臥式萬能銑床主軸軸線與工作臺縱向進給方向垂直的步驟是:
 
  (1)用一塊長度大於300mm的光潔平整的平行墊鐵固定在工作臺上,並用百分表把平行墊鐵面向主軸的一面校正成與縱向進給方向平行。
 
  (2)將帶有角形表杆的百分表固定在主軸上,扳動軸,使百分表的測頭與平行墊鐵兩端接觸,兩端的讀數差值在300mm長度上不應大於0.02mm。
 
  7、何謂順銑和逆銑?
 
  答:順銑是指銑刀的切削速度方向與工件的進給運動方向相同時的銑削。即銑刀各參加切削的刀齒作用在工件上的合力在進給方向上的分力,與工件進給方向相同時的銑削。
 
  逆銑是指銑刀的切削速度方向與工件的進給運動方向相反時的銑削。即銑刀各參加切削的刀齒作用在工件上的合力在進給方向上的分力,與工件進給方向相反時的銑削。
 
  8、比較周銑時順銑和逆銑的優缺點
 
  答:周銑時順銑和逆銑的優缺點如下:
 
  (1)順銑時消耗的進給動力比逆銑少。
 
  (2)逆銑時,切削刃切入前在加工表面上要滑動—段距離,且加工表面上有前一刀齒加工時造成的硬化層,切削刃易磨損,銑刀使用壽命較順銑短。但順銑不宜銑削表面有硬皮的毛坯面,否則切削刃易損壞。
 
  (3)順銑時垂直銑削分力始終向下,有壓住工件的作用,且該力在銑削過程中變化小,產生的振動小,加工後能獲得較細的表面粗糙度。逆銑時垂直銑削力變化大,在切入和切出時該力向上,不利於工件裝夾。
 
  (4)順銑時進給方向上的分力與進給方向相同,由於絲杠存在軸向間隙,該分力大於機床導軌摩擦力時,將會拉動工作臺,造成每齒進給量突然增加,嚴重時會損壞銑刀,造成工件報廢等操作事故。逆銑時無此現象。
 
  9、銑削時有順銑和逆銑兩種方法,目前通常採用哪一種方法?為什麼?
 
  答:由於順銑時切削力在進給方向上的分力與進給方向相同,加之目前普通銑床的間隙消除機構不能有效地消除進給絲杠軸向間隙,因此為避免順銑時產生“拉刀”,實際操作中通常採用逆銑。只有在銑削力很小的精銑時,為提高加工表面品質,才採用順銑。
 
  10、何謂對稱銑削和不對稱銑削?不對稱銑削時,如何區別順銑和逆銑?
 
  答:端銑時,根據銑刀和工件的相對位置不同,可分為對稱銑削和不對稱銑削。對稱銑肖U是指用端銑刀銑削平面時,銑刀處於工件的銑削寬度中間位置的銑屑方式;不對稱銑削是指用端銑刀銑削平面時,工件的銑削寬度在銑刀中心兩邊不相等的銑削方式。
 
  在不對稱端銑中,當進刀部分大於出刀部分時,稱為逆銑,反之稱為順銑。
 
  11、試分析不對稱端銑時的順銑和逆銑特點,並指出通常應採用何種銑削形式?為什麼?
 
  答:用端銑法作逆銑時,刀齒開始切入時的切屑厚度較薄,切削刃受到的衝擊力較小,並且切削刃開始切入時無滑動階段,故可提高銑刀壽命。用端銑法作順銑時,切屑在切離工件時較薄,所以容易將切屑甩出;切削刃切入時切屑厚度較厚,不致使銑刀切入時在冷硬中擠刮,對提高工件加工表面品質和銑刀壽命有利。
 
  不對稱端銑順銑時,由於工作臺進給方向與作用在工件進給方向上的銑削分力方向相同,當該力大於工作臺導軌間的摩擦力時,要產生“拉刀”,造成嚴重的操作事故。因此,不對稱端銑一般都採用逆銑而不用順銑。
 
  12、銑削平面時,造成平面度誤差大和表面粗糙度較粗的原因有哪些?
 
  答:銑削平面時造成平面度誤差的主要原因有:
 
  (1)周銑時,銑刀的圓柱素線不直。
 
  (2)端銑時,主軸與進給方向不垂直。
 
  (3)機床精度較差或調整不當。
 
  (4)機床導軌有較大的直線度和平面度誤差。
 
  造成表面粗糙度較粗的原因有:
 
  (1)進給量過大。
 
  (2)工作臺鑲條調整不當,引起爬行。
 
  (3)銑刀不鋒利。
 
  (4)銑刀安裝不好,跳動過大。
 
  (5)銑削過程中振動太大。
 
  (6)切削液採用不當。
 
  (7)銑刀幾何參數選擇不當。
 
  13、銑削垂直面時,造成垂直度誤差大的主要原因有哪些?可採取哪些措施防止?
 
  答:銑削垂直面時造成垂直度誤差大的主要原因有:
 
  (1)工件基準面與固定鉗口不貼合。
 
  (2)機床用平口虎鉗固定鉗口與工作臺臺面不垂直。
 
  (3)基準面平面度差。
 
  (4)精銑時夾緊力過大,使固定鉗口外傾。
 
  (5)圓柱銑刀或立銑刀有錐度。
 
  (6)臥銑時,銑床工作臺“零位”不准。
 
  (7)立銑時,立銑頭“零位”不准。
 
  防止措施分別為:
 
  (1)修去工件毛刺,擦清固定鉗口和基準面,並可在活動鉗口處安置一圓棒。
 
  (2)用百分表檢查鉗口的垂直度誤差,然後修磨固定鉗口或在固定鉗口處墊銅皮、紙片。
 
  (3)提高基準面加工時的平面度精度。
 
  (4)精銑時夾緊力應適當。
 
  (5)重新修磨銑刀。
 
  (6)校正工作臺“零位”。
 
  (7)校正立銑頭“零位”。
 
  14、銑削平行面時,造成平行度誤差的主要原因有哪些?可採取哪些有效措施防止?
 
  答:銑削平行面時造成平行度誤差的主要原因有:
 
  (1)機床用平口虎鉗導軌面與工作臺臺面不平行或工件基準面與工作臺臺面不平行。
 
  (2)固定鉗口貼合面與工件基準面有垂直度誤差。
 
  (3)端銑時,進給方向與銑床主軸軸線不垂直。
 
  (4)周銑時,銑刀圓柱度差。
 
  防止措施分別為:
 
  (1)校正機床用平口虎鉗導軌與工作臺的平行度。若有誤差,可用墊紙、墊銅皮等方法借正。若墊鐵平行度差,應更換墊鐵。
 
  (2)借正固定鉗口與基準面間的垂直度。
 
  (3)端銑時,應校正主軸“零位”。
 
  (4)重新刃磨銑刀。
 
  15、何謂斜面?常用哪些方法銑削斜面?
 
  答:所謂斜面,是指零件上與基準面成傾斜的平面。
 
  銑削斜面的常用方法有:
 
  (1)把工件轉成所需角度銑削斜面。
 
  (2)把銑刀轉成所需角度銑削斜面。
 
  (3)用角度銑刀銑削斜面。
 
  16、轉動工件銑削斜面有幾種方法?各適用在什麼場合?
 
  答:轉動工件銑削斜面的方法通常有三種,一是按劃線校正工件,使工件轉動一個要求的角度後銑削斜面。此方法僅適宜于單件或小批生產。二是利用萬能虎鉗和萬能轉臺裝夾工件,使工件轉動一個要求的角度後銑削斜面。一般適用於銑削加工較小的斜面或複合斜面。三是用傾斜墊鐵和專用夾具裝夾工件,使工件轉動一個要求的角度後銑削斜面。此種方法,適用于成批和大量生產。
 
  17、在X53T型立式銑床上用端銑刀銑削平面時,若立銑頭“零位”不准,試分析,當用縱向或橫向進給,一次切出全部銑削寬度時,各獲得怎樣的表面?
 
  答:當用縱向進給時,將會銑出中凹的平面;當用橫向進給時,銑削後的平面雖然不會呈中凹,但它與工作臺臺面傾斜一個角度,即銑出的將是一個斜面。
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